[Relacja-koniec] F-W Triebflügeljäger z "Modelika"
Moderatorzy: laszlik, kartonwork, Tomasz D.
- Heinrich Kosmala
- Posty: 2215
- Rejestracja: sob paź 04 2008, 11:28
- Lokalizacja: Landau/Niemcy
- x 170
Witaj laszlik,
kierowałem się oznaczeniem na szablonie zakładając, że „A“ jest od strony kadłuba a „D“ na obwodzie – w instrukcji klejenia nic na ten temat nie ma. Będą się więc kręcić w drugą stronę... Chociaż to, to może nawet nie najważniejsze dla montażu – jak teraz widzę należało się kierować rozmieszczeniem kamuflażu – jednolity szary na dole.
kierowałem się oznaczeniem na szablonie zakładając, że „A“ jest od strony kadłuba a „D“ na obwodzie – w instrukcji klejenia nic na ten temat nie ma. Będą się więc kręcić w drugą stronę... Chociaż to, to może nawet nie najważniejsze dla montażu – jak teraz widzę należało się kierować rozmieszczeniem kamuflażu – jednolity szary na dole.
- Heinrich Kosmala
- Posty: 2215
- Rejestracja: sob paź 04 2008, 11:28
- Lokalizacja: Landau/Niemcy
- x 170
Łopaty wirnika nie dały mi spokoju (wszystko z winy laszlika... )
Zrobiłem więc wydruk łopat z kopii żeby spróbować, je „właściwie“ skręcić. Nie daje rady! Wygląda na to, że aby kamuflaż był po właściwej stronie, czyli „od góry patrząc z góry“, łopat nie można odpowiednio skręcić za pomocą szablonu (powstałby ujemny kąt natarcia), albo (przy skręcaniu bez szablonu) wirniki kręciłyby się w stronę przeciwną niż na rysunku montażowym.
Zdecydowałem się więc zrobić łopaty wirnika jeszcze raz (po raz trzeci...), ale jako odbicie lustrzane oryginalnych części; teraz wszystko się zgadza z rysunkiem montażowym – kamuflaż od góry, większy kąt natarcia łopat przy osi niż na obwodzie i właściwy kierunek obrotu, poza tym można teraz użyć szablonu do montażu łopat.
Po lewej stronie oryginalne łopaty, po prawej „rekonstrukcja“ ze skanu.
Teraz wszystko się zgadza (mam nadzieję...)
[
Zrobiłem więc wydruk łopat z kopii żeby spróbować, je „właściwie“ skręcić. Nie daje rady! Wygląda na to, że aby kamuflaż był po właściwej stronie, czyli „od góry patrząc z góry“, łopat nie można odpowiednio skręcić za pomocą szablonu (powstałby ujemny kąt natarcia), albo (przy skręcaniu bez szablonu) wirniki kręciłyby się w stronę przeciwną niż na rysunku montażowym.
Zdecydowałem się więc zrobić łopaty wirnika jeszcze raz (po raz trzeci...), ale jako odbicie lustrzane oryginalnych części; teraz wszystko się zgadza z rysunkiem montażowym – kamuflaż od góry, większy kąt natarcia łopat przy osi niż na obwodzie i właściwy kierunek obrotu, poza tym można teraz użyć szablonu do montażu łopat.
Po lewej stronie oryginalne łopaty, po prawej „rekonstrukcja“ ze skanu.
Teraz wszystko się zgadza (mam nadzieję...)
[
Ostatnio zmieniony śr maja 09 2018, 10:05 przez Heinrich Kosmala, łącznie zmieniany 2 razy.
- Heinrich Kosmala
- Posty: 2215
- Rejestracja: sob paź 04 2008, 11:28
- Lokalizacja: Landau/Niemcy
- x 170
Silniki – dla mnie najbardziej pracochłonna i czasochłonna część budowy modelu. Pasków łączących nie przewidziano. Jeżeli do łączenia poszczególnych pierścieni w cały segment (klejenie na styk) jest to w porządku, to sklejenie poszycia w jeden element pierścienia bez paska łączącego jest dla mnie niemożliwe, osłabia też moim zdaniem sztywność elementu. Tutaj dorobiłem więc paski łączące.
Gdy jest się jeszcze młodym i pięknym (dobry wzrok, spokojne ręce...) można kleić na styk „tak z ręki“. Ponieważ ten opis nie pasuje już do mnie, oto moja metoda (w miarę) precyzyjnego łączenia pierścieni ze sobą na styk; znajduję rurkę/pręt o średnicy elementu (tu pasował akurat uchwyt pilniczka) i nasuwam na nią części, które chcę skleić, krawędzie na styku dostają oczywiście nieco kleju.
Teraz wystarczy części lekko docisnąć do siebie. Po kilkunastu sekundach zdejmuję ostrożnie części z pręta, żeby się do niego nie przykleiły – gotowe.
Przy „odwrotnej geometrii“ (elementy zwężają sie) używam rurki (tutaj zwinięty karton), która tylko minimalnie od wewnątrz wystaje poza segment. Alternatywnie można użyć np. pierścień z kartonu (albo rurkę, gdy średnica pasuje) od zewnątrz klejonych elementów.
Gdy jest się jeszcze młodym i pięknym (dobry wzrok, spokojne ręce...) można kleić na styk „tak z ręki“. Ponieważ ten opis nie pasuje już do mnie, oto moja metoda (w miarę) precyzyjnego łączenia pierścieni ze sobą na styk; znajduję rurkę/pręt o średnicy elementu (tu pasował akurat uchwyt pilniczka) i nasuwam na nią części, które chcę skleić, krawędzie na styku dostają oczywiście nieco kleju.
Teraz wystarczy części lekko docisnąć do siebie. Po kilkunastu sekundach zdejmuję ostrożnie części z pręta, żeby się do niego nie przykleiły – gotowe.
Przy „odwrotnej geometrii“ (elementy zwężają sie) używam rurki (tutaj zwinięty karton), która tylko minimalnie od wewnątrz wystaje poza segment. Alternatywnie można użyć np. pierścień z kartonu (albo rurkę, gdy średnica pasuje) od zewnątrz klejonych elementów.
Ostatnio zmieniony śr maja 09 2018, 10:06 przez Heinrich Kosmala, łącznie zmieniany 2 razy.
- Heinrich Kosmala
- Posty: 2215
- Rejestracja: sob paź 04 2008, 11:28
- Lokalizacja: Landau/Niemcy
- x 170
Silniki gotowe.
Nie mogłem też się oprzeć pokusie pokazania otworów w przegrodzie czołowej komory spalania. Zrobiłem je na własną rękę, może narażając się znowu na zarzut robienia przeróbek nie mając do tego "uprawnień" - moim zdaniem tak wygląda to efektowniej i mam nadzieję, że odpowiada stanu faktycznemu. W końcu powietrze musi jakoś dostać się do komory spalania...
Wszystko złożone razem, jeszcze nie zmontowane na stałe – zgodnie z instrukcją montażu ma to nastąpić w finalnej części budowy.
Nie mogłem też się oprzeć pokusie pokazania otworów w przegrodzie czołowej komory spalania. Zrobiłem je na własną rękę, może narażając się znowu na zarzut robienia przeróbek nie mając do tego "uprawnień" - moim zdaniem tak wygląda to efektowniej i mam nadzieję, że odpowiada stanu faktycznemu. W końcu powietrze musi jakoś dostać się do komory spalania...
Wszystko złożone razem, jeszcze nie zmontowane na stałe – zgodnie z instrukcją montażu ma to nastąpić w finalnej części budowy.
Ostatnio zmieniony śr maja 09 2018, 10:07 przez Heinrich Kosmala, łącznie zmieniany 2 razy.
- Heinrich Kosmala
- Posty: 2215
- Rejestracja: sob paź 04 2008, 11:28
- Lokalizacja: Landau/Niemcy
- x 170
Teraz stateczniki. Praca w zasadzie bezproblemowa – na tym etapie jednak jedna uwaga; jest stosunkowo trudno wszystko tak dokładnie wykonać, żeby goleń podwozia pomocniczego (Wb1, X3 i X4 – oklejone częścią B5) mieściła się (i przesuwała!) w szkielecie statecznika. Łatwiej moim zdanie jest najpierw wykonać kompletną goleń i w zależności od jej ostatecznych gabarytów ustalić właściwą pozycję wręgi (paska) Wb5.
Ostatnio zmieniony śr maja 09 2018, 10:07 przez Heinrich Kosmala, łącznie zmieniany 2 razy.
- Heinrich Kosmala
- Posty: 2215
- Rejestracja: sob paź 04 2008, 11:28
- Lokalizacja: Landau/Niemcy
- x 170
Zdecydowałem się na wersję z oddzielnymi powierzchniami sterowymi. Noski pasków wchodzących w poszycie kadłuba Wb2 i Wb3 wzmocniłem CA – bez tego były za wiotkie, „nie chciały“ wejść w te do tego przewidziane otwory w poszyciu – po prostu wyginały się.
Ostatnio zmieniony śr maja 09 2018, 10:08 przez Heinrich Kosmala, łącznie zmieniany 2 razy.
- Heinrich Kosmala
- Posty: 2215
- Rejestracja: sob paź 04 2008, 11:28
- Lokalizacja: Landau/Niemcy
- x 170
Produkcja kół, metoda „tradycyjna“
Koło jest (po sklejeniu) ok. 11 mm grube, trzpień "a" (od tarczy diamentowej z Proxxonu) do mocowaniu u miniwiertarce (do szlifowania kół) ma 9 mm długości. Dlaczego używam czegoś takiego? Bo ma średnicę 1,7 mm, czyli nadaje się (bez dalszej obróbki) idealnie do mojego drutu, z którego robię osie kół. „Najmniejsza“ śrubka z nakrętką, którą mogłem znaleźć w markecie budowlanym miała 3,5 mm średnicy...
Mam nadzieję, że rysunek wyjaśni, co miałem na myśli.
Tak (pewnie) zamocowane koło w wiertarce czeka na dalszą obróbkę...
Koło jest (po sklejeniu) ok. 11 mm grube, trzpień "a" (od tarczy diamentowej z Proxxonu) do mocowaniu u miniwiertarce (do szlifowania kół) ma 9 mm długości. Dlaczego używam czegoś takiego? Bo ma średnicę 1,7 mm, czyli nadaje się (bez dalszej obróbki) idealnie do mojego drutu, z którego robię osie kół. „Najmniejsza“ śrubka z nakrętką, którą mogłem znaleźć w markecie budowlanym miała 3,5 mm średnicy...
Mam nadzieję, że rysunek wyjaśni, co miałem na myśli.
Tak (pewnie) zamocowane koło w wiertarce czeka na dalszą obróbkę...
Ostatnio zmieniony śr maja 09 2018, 10:09 przez Heinrich Kosmala, łącznie zmieniany 2 razy.
Dzięki za Pomysł
Od dawna męczyłem się z kołami a tu pomysł 1 klasa mam kupioną miniszlifierkę z tym cusiem co na zdjęciu ale pomysł ten śrubka w tulejkę podkładka ;; koło;; podkładka i można obrabiać domowym sposobem sprawdzę i wyślę zdjęcia. Ale czasem palce i okulary są lepsze
Coś się klei pomału...